回轉窯結蛋的主要成因有以下幾點：

　　*先有害成分是預分解窯內結蛋的原因之一 。根據國內外一些預分解結皮結蛋樣的分析得知,有害成分(主要是K2O、Na2O、SO3)是影響結皮結蛋的重要原因,結皮料有害成分的含量明顯高于相應生料中的含量,有害成分能促進中間相特征礦物的形成,而中間相是形成結皮結蛋的特征礦物(如鈣明礬石2CaSO4·K2SO4,硅方解石2C2S·CaSO4等)。原燃料中的有害成分在燒成帶高溫下揮發,并隨窯氣向窯尾移動,造成并促進窯后結蛋特征礦物的形成。在物料向窯頭運動的過程中,隨著窯內溫度與氣氛的變化,特征礦物分解轉變,其中的有害成分又被釋放出來。進入高溫帶后絕大部分又揮發出來,形成內循環,使有害成分在窯系統中不斷富集。有害成分含量越高,揮發率越高,富集程度越高,內循環量波動的上*值越大,則特征礦物的生成機會越多,窯內出現結蛋的可能性越大。

　　其次從配料上看，液向量及其性質的波動大,體現在熟料的三率值上主要是熟料的鋁率波動大。傳統的理論認為：配料方案中A1203、Fe203含量高，SiO2含量低是形成窯內結蛋的前提條件之一。所以國內外絕大多數預分解窯都控制A1203，+Fe203<9％，液相量24％左右，Si02>22％，n>2.50。且多余的mgo相當于“提鐵”，實質上導致熟料的燒成范圍變窄，液相提前出現，表面張力減小，黏度降低，易長厚窯皮和結蛋。接大蛋和熟料n、p的高低沒有太直接的關系，重要的是液相的性質。當液相量*其黏度發生較大的變化時，操作與料不同步，就可能導致出大蛋，也就是說熟料液相性質的變化是誘導結蛋的因素之一。

　　再次是操作上的影響。①由于種種原因，四班操作不統一，窯況不穩定，造成煤粉滯后燃燒。煤粉的滯后燃燒使物料在過度帶液向量增多，當液相含量達到物料總量的12%~17%時，就比較容易燒成小的物料球，升溫速率越小，時間越長，就容易形成大蛋。②窯前喂煤量偏大，煤粉無法在窯前充分燃燒；③窯前溫度低，煤粉無法獲得足夠的熱量，一次風用量不當，對二次風的引射能力不夠，使煤粉燃燒滯后；④內外風配合不當，外風大，內風小，并且當煤粉灰分波動時，不能正確調整內外風以保持煤粉及時燃燒。

　　*后是窯內結圈的影響。俗話說“十圈九蛋”也就是說當形成蛋的前提條件具備后，正是圈的存在進一步加劇了蛋的形成。不難理解當物料受到圈的阻擋，并在此不斷滾動，一方面由于對小球核的擠壓，使液相存在于球核表面，另一方面，由于上述原因，在此存在一定液相，使小球不斷黏結物料并不斷滾動逐漸形成大蛋。當蛋大到一定程度，受到物料沖擊和擠壓作用，大蛋跨過圈從窯內滾出來。有時燒成帶前端窯皮偏厚形成臺階時，也會在此形成大蛋。

　　針對以上成因，解決措施主要有：

　　①選用品位高，有害成分少的原燃料。

　　②選用合理的率KH=0.95+_0.1,SM=2.5+_0.1,IM=1.5+_0.1,加強均化，保持入窯生料成分的穩定；

　　③規范操作，優化工藝操作參數，不斷積累經驗，根據不同來料和燃料及時調整操作方法，適時調整內外風比例，開大內旋風，同時減少頭煤0.1~0.3t/h,以保證煤粉在窯前完全燃燒；

　　④盡量避免窯內結圈，從而防止窯內結大蛋。當窯內結圈要及時處理掉，結后圈可以通過冷熱交替法，結前圈可以通過調整火焰形狀把圈燒掉。